ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОМАЦИЯ: ТЕРМОФОРМИНГ STARON ® - Все стандартные цвета и дизайны: - Могут гнуться (в двух плоскостях) или литься под давлением (в 3 плоскостях). - Поскольку часто приходится удалять избыточный радиус после нагревания и гнутья, изготавливаемый элемент должен быть больше необходимого размера. - Для термоформинга необходимы положительный и отрицательный шаблоны (пуансон и матрица) или профессиональный вакуумный рабочий стол. - Необходимо нагреть весь элемент, подлежащий термоформунгу, до температуры примерно в 160° (Температура нагрева может колебаться в пределах 155° - 165°. В самом начале необходимо провести тест, чтобы определить оптимальную температуру нагрева). - Оптимальное время нагрева 22-25 мин. Для12 мм листа и 15-18 мин. Для 6 мм листа. - Лучшие результаты достигаются при использовании профессионального рабочего стола для термоформинга. - При использовании нагревательного пресса для шпона не следует давить на лист STARON ® в процессе нагрева. Для сохранения температуры внутри пресса и основательного и постоянного прогрева листа необходимо прикрепить к прессу раму из деревянных полос толщиной на несколько мм толще, чем толщина листа по всему периметру нагревающей платформ. После этого пресс сможет легко закрываться. - Расстояние между матрицей/пуансоном или вакуум-прессом и местом, где лист должен быть зафиксирован до его охлаждения, должно быть очень не большим, чтобы нагретый лист не успел остыть. - Дайте изделию остыть при комнатной температуре, не следует ускорять процесс, используя дополнительное охлаждение, т.к. это может привести к росту внутреннего напряжения, что в последующем может привести к растрескиванию на поверхности. - Глубина гнутья или литья зависит от размера необходимой детали и от угла по отношению у верхнему ободу. - Радиус не должен быть меньше чем 50 мм при использовании 12 мм листа и 25 мм при использовании 6 мм листа. - При использовании листов с крупными частицами, например Quarry радиус должен быть на 2-3мм больше. - И в заключении, всегда желательно поэкспериментировать с остатками прежде чем приступать к изготовлению изделия. STARON ® - Metallic - Metallic обладает уникальной структурой и характеристиками, поэтому Metallic может только гнуться в двух плоскостях и не может литься под давлением. - Изделие должно нагреваться в течение примерно 40 мин при температуре 140° для 12 мм листа.Page 2
- Всегда имейте ввиду уникальную структуру Metallic! Все металлические частицы ориентированы вдоль длины листа. Если лист изогнут по длине или поперечно, возникает совершенно иной визуальный образ. - Радиус должен быть не меньше 60 мм при гнутье по длине или 50 мм при поперечном гнутье. - Все остальные действия аналогичны с действиями при работе со стандартными цветами STARON ® . STARON ® - Темпест - Tempest – это уникальный композит, разработанный Samsung. - В отличии от всех остальных акриловых поверхностей, имеющихся в настоящее время на рынке, Tempest включает в свой состав специально модифицированные частицы, выглядящие как настоящее стекло, которые существенно твёрже матрицы. - Поэтому переработка Tempest сильно отличается от методов работы со стандартными акриловыми поверхностями. - Tempest обладает уникальной структурой и характеристиками, поэтому Tempest может только гнуться в двух плоскостях и не может литься под давлением, т.к. при этом частицы могут выпасть из матрицы. - Изделие должно нагреваться в течение примерно 40 мин при температуре 140° для 12 мм листа. - Внутренний радиус не может быть меньше чем 180 мм, а внешний радиус – меньше чем 200 мм. - При работе с разным оборудованием достигаются разные результаты работы, поэтому необходимо поэкспериментировать перед работой. - Также возможны варианты при работе с различными цветами Tempest. - Чем больше размеры модифицированных частиц в составе Tempest, тем легче они выпадают из матрицы. - Выпадение частиц из Tempest при термоформинге не является основанием для рекламаций. Рекомендуем также внимательно ознакомиться с отдельными рекомендациями по шлифованию и полировке для достижения оптимальных результатов при переработке.
